Seat, İspanya’nın Martorell kentindeki ana fabrikasında gerçekleştirdiği devasa modernizasyon hamlesinin en önemli parçalarından birini resmen hizmete soktu. Şirket, tesise kurulan yeni PXL pres hattının açılışını yaptı. Bu son teknoloji presler, şu anda fabrikada üretilen mevcut seri modellerin parçalarını basmak için aktif olarak kullanılıyor. Ancak bu yatırımın asıl ve stratejik hedefi, 2026 yılından itibaren aynı hatların Cupra Raval ve VW ID. Polo gibi merakla beklenen küçük elektrikli otomobillerin üretimi için de kullanılacak olması.
Toplam altı adet presten oluşan bu yeni ve güçlü hat, Seat’ın açıklamasına göre, yaklaşan küçük elektrikli otomobiller için yılda dört milyon adede kadar gövde parçası üretme kapasitesine sahip olacak. Tam 40 ay süren zorlu bir geliştirme ve inşaat sürecinin ardından, tesis nihayet tam zamanlı olarak faaliyete geçti.
Martorell’de Devasa Yatırım
Bu yeni PXL pres hattı, Seat’ın genel merkezinin bulunduğu Martorell tesisine yaptığı ağır yatırım hamlesinin sadece bir parçası. Şirket, Cupra Raval ve VW ID. Polo olmak üzere iki kritik küçük elektrikli otomobilin üretimi için fabrikayı adeta yeniden yaratıyor.
Bu dönüşüm kapsamında yapılan diğer önemli yatırımlar arasında, üretim hattının verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için araç üretim hattının hemen yanına kurulan yepyeni bir batarya montaj tesisi bulunuyor. Ayrıca bu yeni nesil ekipmanları ve süreçleri yönetecek personel için kapsamlı personel eğitimleri düzenleniyor ve tesisin tamamında ekipman ve süreçlerin modernizasyonu hızla devam ediyor.
Yeni kurulan PXL presin, fabrikanın beyaz gövde (body-in-white) üretiminde daha önce kullanılan ekipmanlara kıyasla çok daha verimli, güçlü ve bağlantılı olduğu belirtiliyor. Bu, sadece daha hızlı üretim değil, aynı zamanda daha akıllı bir üretim anlamına da geliyor.
Hız ve Verimlilikte Yeni Bir Standart
Yeni pres hattının getirdiği verimlilik artışı, rakamlarla da destekleniyor. Seat ve Cupra’da Üretim Süreçleri Geliştirme Başkanı olan Alicia Molina, sistemin avantajlarını şu sözlerle vurguluyor: “Dakikada 15 vuruş yapabilme yeteneği sayesinde, maksimum verimlilikle daha az zamanda daha fazla parça basabiliyoruz.” Bu hız, özellikle seri üretimde maliyetleri ve süreyi doğrudan etkileyen kritik bir faktör.
Verimliliği artıran tek faktör hız değil, aynı zamanda esneklik. Yeni sistemde kalıp değişim süreleri de önemli ölçüde kısalmış durumda. Bu, presin farklı parçaları üretmek amacıyla diğer delme kalıplarına çok daha hızlı bir şekilde dönüştürülebileceği anlamına geliyor. Seat’a göre, bu esneklik sayesinde günde 15 adede kadar farklı kalıp değişimi yapmak mümkün.
Martorell’deki fabrika müdürü José Arreche, bu gelişmenin önemini vurguladı: “Bu süreci tamamen otomatikleştirerek, bir serideki son parçanın bitirilmesi ile bir sonraki serinin ilk parçasının üretimine başlanması arasındaki kalıp değiştirme süresini sadece beş dakikaya indirmeyi başardık.” Bu otomasyon seviyesi, üretim hattının duruş süresini (downtime) minimuma indirerek fabrikanın genel kapasitesini maksimize ediyor.
İleriye Dönük Sistem: Akıllı Pres
Yeni PXL hattının daha bağlantılı olması, onun bir veri toplama merkezi olarak da çalışmasından kaynaklanıyor. Sistem, her bir delme işlemi sırasında yaklaşık 3.000 farklı veri noktası kaydediyor. Bu, muazzam bir veri havuzu oluşturuyor.
Gelecekte, toplanan bu bilgilerin tahminler yapmak ve böylece süreçleri optimize etmek için kullanılması hedefleniyor. Bu, kestirimci bakım (bir arıza oluşmadan önce onu tahmin etme) ve kalite kontrol optimizasyonu gibi Endüstri 4.0 uygulamalarının kapısını aralıyor.
Ancak, bu akıllı sistemin tam potansiyeline ulaşması için biraz daha zaman gerekiyor. Operasyonun başlangıcı itibarıyla bu optimizasyon henüz mümkün değil. Toplanan bu muazzam miktardaki veriyi değerlendirecek olan iki ana sistemin – biri üretim kontrolü, diğeri ise bakım için – hala geliştirilme aşamasında olduğu belirtildi.
Mühendislik Harikası: Endüstriyel Başyapıt
Seat’ın Halkla İlişkiler departmanı, bu devasa makinenin geliştirilmesini ve inşasını bir endüstriyel başyapıt olarak nitelendirdi. Bu iddialı tanımın arkasında yatan muazzam mühendislik detayları var.
Presin çalışırken uyguladığı 81.000 kN’luk (Kilonewton) muazzam kuvvete dayanabilmesi için, makine 9 metre derinliğinde dev bir çukurun üzerine oturtuldu. Ayrıca bu çukurun altında, 20 metre derinliğe inen beton kazık temeller bulunuyor. Seat, bu temelin derinliğini daha anlaşılır kılmak için şöyle bir benzetme kullanıyor: “Bu, 7 katlı bir binanın yüksekliğine eşdeğer.”
Böylesine devasa bir yapının mevcut bir fabrika içine entegre edilmesi, toplamda 40 ay süren bir geliştirme ve inşaat çalışması gerektirdi. Seat, bu sürecin koordinasyon açısından birçok zorluğu beraberinde getirdiğini de ekledi.
Martorell’in Elektrikli Geleceği için Yeni Stratejisi
Cupra Raval ve uzun süre ID.2 olarak bilinen VW ID. Polo‘nun Martorell’de üretileceği netleşmişti. Hatta Cupra Raval’ın kamuflajlı üretim modeli IAA Mobility fuarında kısa süreliğine sergilenirken, VW de ID.Polo’nun üretime yakın bir konsept otomobilini zaten sergilemişti.
Bu yeni PXL pres hattı, bu araçlar için Martorell’de bir süredir tam gaz devam eden hazırlıkların en son halkası. Fabrikada bu yeni elektrikli çağa yer açmak için büyük bir yeniden yapılanma yaşandı: Yılın başında, Seat’ın küçük içten yanmalı motorlu otomobilleri Ibiza ve Arona’nın üretimi, Barcelona yakınlarındaki Martorell tesisindeki 3 numaralı hatta taşındı.
Şirketin amacı, 1 numaralı hattın tamamen boşaltılarak Electric Urban Car (Elektrikli Şehir Otomobili) olarak adlandırılan yeni nesil EV’ler için hazırlanabilmesiydi.
Marka, ön seri üretimin bu yıl (2025) içinde başlayacağını duyurmuştu. Asıl seri üretimin ise 2026 yılı içinde, henüz belirsiz bir tarihte tam kapasiteye geçmesi planlanıyor. Fabrikadaki hazırlıklar sadece pres hattıyla sınırlı değil. Batarya sistemlerinin ön seri montajı da Mayıs ayından bu yana devam ediyor. Yeni PXL pres üzerindeki ilk test parçaları da o sıralarda (Mayıs 2025) basılmıştı.
Şu anda bu yeni ve modern hatta üretilen parçalar, 2026’daki büyük değişime kadar, mevcut seri araçlar (Ibiza ve Arona) için kullanılıyor ve sistemin verimliliği gerçek dünya koşullarında test ediliyor.
Kaynak: seat-cupra
